روش خمش سرد و کیفیت خم لوله ها و همچنین روش های آهنگری
در فرآیند ساخت خم لوله، نیروهای هیدرولیکی نقش بسزایی دارند و استحکام و توان لازم را فراهم می کنند. نیروهای هیدرولیک زاویه چرخش و نرخ تغذیه را هدایت می کنند که توسط موتورهای سروو کنترل می شود و سرعت و دقت بالا را تضمین می کند. توالی های پردازش چندگانه را می توان به طور انعطاف پذیر ذخیره و تغییر داد و کارایی تولید را به طور قابل توجهی افزایش داد.
به طور معمول، خمش سرد برای خم کردن لوله ها استفاده می شود. در مواردی که تجهیزات خمش سرد در دسترس نباشد، خمش گرم می تواند مجاز باشد، اما نباید برای لوله های گاز استفاده شود. شایان ذکر است که خمش لوله های فولادی شماره 20 برای خمش فرکانس میانی مناسب نیست. لوله های فولادی ضد زنگ و لوله های فولادی آلیاژی باید خمیده سرد شوند. در صورت لزوم خمش گرم، اجتناب از کربوره شدن لوله های فولادی ضد زنگ در طول فرآیند گرمایش ضروری است. لوله های فولادی آلیاژی که تمایل زیادی به سخت شدن دارند نباید با آب خنک شوند. لوله های مسی باید قبل از خم شدن سرد تحت آنیل موضعی قرار گیرند.
هنگام استفاده از خم لوله، شعاع خمش معمولاً نباید کمتر از سه برابر قطر لوله باشد. در ترتیبات لوله کشی فشرده، جایی که کیفیت خم ها حفظ می شود، می توان از شعاع خمشی کوچکتر استفاده کرد، مشروط بر اینکه کمتر از سه برابر قطر بیرونی لوله نباشد. اپراتورهایی که با خم لوله کار می کنند باید با ساختار، عملکرد، رویه های عملیاتی و مقررات مربوط به خمش آشنا باشند.
خم لوله ها باید به طور مناسب در قطر داخلی و نواحی کار ساقه دریچه روغن کاری شوند. آستین انتهایی سنبه باید در انتهای سنبه بریده شود و باید از خط مرکزی سنبه به صورت عمودی فراتر رود. مقدار جلویی سنبه معمولاً از طریق آزمایش تعیین می شود و می تواند به عنوان مرجع بر اساس ماشین های خم کن تازه نصب شده و کالیبره شده انتخاب شود.
الزامات کیفیت برای خم لوله ها به طور کلی در طول تولید بالا است. با این حال، روان کننده های سنتی مبتنی بر روغن به راحتی تمیز نمی شوند، که منجر به آلودگی در محیط تولید و شرایط کار برای نیروی کار می شود. در کاربردهای سنتی روانکارهای مبتنی بر روغن، راندمان تولید اغلب به دلیل مسائل مربوط به جریان و تمیز کردن روانکارها به طور قابل توجهی محدود می شود.
خم لوله ها پس از خم شدن شکل خمیده ای به خود می گیرند و در صنایع متعددی کاربرد دارند. روش های مختلف تولید و فرآوری استفاده می شود، اما تا زمانی که الزامات را برآورده کنند، مناسب تلقی می شوند.
در مورد روش های آهنگری، می توان آنها را به شرح زیر توصیف کرد:
1. ماده اولیه اتصالات لوله یک لوله خالی گرد است که باید با دستگاه برش به شکل بیلت های مربع کوچک به طول تقریبی 1 متر برش داده شود. سپس این بیلت ها برای گرم کردن به کوره فرستاده می شوند. لوله های خالی تا دمای حدود 1200 درجه در کوره گرم می شوند و از هیدروژن یا استیلن به عنوان منبع سوخت استفاده می شود. کنترل دقیق دما در داخل کوره بسیار مهم است. پس از خروج از کوره، بلنک های لوله گرد را باید با استفاده از دستگاه سوراخ کن سوراخ کرد.
2. دستگاه سوراخ کننده متداول، دستگاه سوراخ کننده متقاطع مخروطی است. مزایایی مانند راندمان تولید بالا، کیفیت محصول عالی، قابلیت گسترش سوراخ بزرگ و سازگاری با اتصالات لوله های مختلف را ارائه می دهد. پس از سوراخ کردن لولههای فولادی، آنها یک سری فرآیندهای نورد مانند نورد متقاطع سه رول، نورد پیوسته یا اکستروژن را طی میکنند تا به تدریج به لولههای گرد شکل دهند. به دنبال اکستروژن، لوله ها بریده شده و قطر آنها تنظیم می شود. یک دستگاه اندازهگیری از یک سر مته مخروطی استفاده میکند تا به سرعت در قسمت فولادی سوراخ کند و اتصالات لوله را تشکیل دهد.
آهنگری لوله ها عملکرد آنها را افزایش می دهد و آنها را برای کاربردهای مختلف ایده آل می کند. تا زمانی که کیفیت لوله ها مطابق با الزامات باشد، می توان آنها را برای استفاده مناسب دانست.
SINO SPECIAL METAL تامین کننده مورد اعتماد شما برای طیف گسترده ای از اتصالات لوله، فلنج ها و لوله ها است. برای مشاوره و خرید با ما تماس بگیرید. ما متعهد به ارائه محصولات با کیفیت بالا برای رفع نیازهای صنعتی شما هستیم.
SINO SPECIAL METAL - شریک قابل اعتماد شما برای اتصالات لوله با کیفیت، فلنج ها و لوله ها.
